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射出成形

技術情報＞成形
　射出成形とは、プラスチック原料を射出成形機中に投入し溶融温度に加熱、可塑化し、閉じた金型の空洞部(キャビティ)に加圧注入、冷却固化させて金型空洞部に相当する形（成形品）を造る方法です。
　良好な成形品を得るためには、原料樹脂の選択、成形機器、金型デザイン、成形条件の4要素が適正である必要があります。
製造工程（工程順）
1.【材料の予備乾燥】
2.【金型取付け】
ホッパー
金型組付

　必要とする成形材料をホッパードライヤーで加熱乾燥してから供給します。
　※材料毎に、乾燥温度と乾燥時間が定められています。

金型をクレーンで吊り上げ成形機に取付けます。取付け後、型開閉の速度、位置、圧力、金型低圧保護、型締力などの動作設定を行います。

3.【金型温度の設定】
4.【成形条件の設定】
調温器
パネル

　金型温度設定を、「成形条件管理表」を基に端末から入力します。
　金型温度は、安定した寸法精度、成形品物性を維持する為に不可欠な条件です。
　金型温度調節機（温調機）（写真）は、清水（軟水）や油等を加熱してポンプ循環させ金型温度を管理しています。

　■金型加熱のポイント
　　・金型の所定温度維持
　　・金型内の温度分布均一制御
　　・樹脂影響熱除去

　「成形条件管理表」に記載された「成形条件」をタッチパネル（写真）から設定します。

　■成形条件項目
　　(1) 樹脂温度（シリンダー温度）
　　(2) 射出圧力
　　(3) 金型温度（調温機）
　　(4) 射出速度
　　(5) 背圧力
　　(6) 計量
　　(7) 成形サイクル
　　　　　・射出時間
　　　　　・保圧時間
　　　　　・冷却時間
　　　　　・中間時間

5.【成形品の取り出し】
取り出し

・製品取出機の調整（写真左）
　成形品の形状・サイズ・数量に対応した機器調整を行います。
　成形品を「成形検査基準書」に基づき検査、良品確認後、量産開始します。

・取り出し機（写真右）
　成形品をロボットアームが取り出し、コンベアに自動配置します。